Pour s'assurer que le bois était adapté aux hausses de ruche, le matériau devait être séché d'une teneur en humidité de livraison de 12 % à une cible de 8-9 %. Ceci a été réalisé en réempilant le bois avec des lattes pour améliorer la circulation de l'air et en le plaçant dans un tunnel à air pendant une semaine.
L'exigence fondamentale Réduire l'humidité à 8-9 % n'est pas une option ; c'est la condition préalable à la stabilité dimensionnelle. Sans atteindre ce niveau de sécheresse spécifique, le bois continuera de rétrécir après la coupe, rendant impossible l'ajustement correct des joints à doigts de précision.
Le flux de travail de séchage
Empilage pour la circulation
Le bois ne pouvait pas être séché efficacement lorsqu'il était empilé dans une pile de livraison standard. La première étape a consisté à réempiler le bois.
Au cours de ce processus, des lattes (souvent appelées intercalaires) ont été insérées entre les couches de planches. Cet espacement est essentiel pour permettre à l'air de circuler librement sur toutes les surfaces du bois.
La phase du tunnel à air
Une fois réempilé avec des lattes, le bois a été déplacé dans un tunnel à air.
Cet environnement a fourni un flux d'air constant nécessaire pour extraire l'humidité du bois. Le bois est resté dans le tunnel pendant exactement une semaine pour garantir que toute la pile atteigne l'équilibre.
La métrique cible
Le processus a été conçu pour faire passer le bois d'une teneur en humidité moyenne de 12 % à 8-9 %.
Bien que 12 % soit souvent considéré comme "séché à l'air" pour la construction générale, il est trop humide pour l'assemblage de haute précision requis pour les hausses de ruche.
Pourquoi ce niveau de sécheresse est important
Élimination de l'eau "liée"
L'humidité dans le bois existe sous deux formes : l'eau qui entoure les cellules et l'eau *à l'intérieur* des cellules.
Le processus de séchage cible spécifiquement l'humidité piégée à l'intérieur des cellules du bois. La libération de cette humidité "liée" est plus lente que l'évaporation de l'eau de surface, mais c'est le principal moteur des changements physiques du bois.
Contrôle du rétrécissement
Au fur et à mesure que l'humidité se libère de l'intérieur des cellules, la planche rétrécit physiquement.
Si le bois est usiné ou raboté avant que ce processus ne soit terminé, la planche continuera de rétrécir après la production. En séchant à 8-9 % au préalable, le rétrécissement se produit *avant* que l'assemblage ne soit coupé, garantissant que les dimensions finales restent stables.
Comprendre les compromis
Le coût de la précipitation
Tenter d'usiner les hausses avec une teneur en humidité de 12 % à la livraison est un piège courant.
Bien que le bois puisse sembler sec, il contient encore suffisamment d'humidité interne pour se déformer plus tard. Il en résulte des joints à doigts qui deviennent lâches ou mal alignés à mesure que le bois atteint finalement l'équilibre avec l'environnement.
Temps vs. Stabilité
La période de séchage d'une semaine représente un délai nécessaire dans le flux de production.
Vous ne pouvez pas obtenir un débit immédiat lors de la réception de livraisons de bois standard. Cet investissement en temps est le compromis requis pour garantir l'intégrité structurelle de la hausse finale.
Faire le bon choix pour votre projet
Le processus de séchage dicte la qualité de votre assemblage final. Voici comment prioriser vos étapes :
- Si votre objectif principal est l'intégrité structurelle : Vous devez vérifier que le bois a atteint une teneur en humidité de 8-9 % avant de couper des joints ; 12 % est insuffisant pour les joints à doigts.
- Si votre objectif principal est la planification de la production : Vous devez tenir compte d'un délai obligatoire d'une semaine pour le séchage en tunnel à air à la réception du bois.
La précision dans le tunnel de séchage garantit la précision de l'assemblage final.
Tableau récapitulatif :
| Étape de séchage | Condition de départ | Méthode de processus | Durée | Cible finale | Avantage clé |
|---|---|---|---|---|---|
| Réempilage | 12 % d'humidité | Insertion de lattes/intercalaires | N/A | Circulation d'air améliorée | Exposition uniforme de la surface |
| Tunnel à air | Empilé avec des lattes | Circulation d'air forcée | 1 semaine | 8-9 % d'humidité | Élimination de l'humidité au niveau cellulaire |
| Usinage | 8-9 % d'humidité | Coupe et rabotage | Après séchage | Assemblage stable | Empêche le rétrécissement post-production |
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